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中国石化塔河炼化2#焦化工艺技巧规程注释局部终

时间:2020-02-02 11:20来源:原创 作者:admin 点击:
中国石化塔河炼化有限义务公司办理系统 2常减压焦化装置工艺操作规程 文件编号 版本/修改 A/0 第1 页 共4页 目 录 1 范围1 2 规范性援用文件1 3装置概略1 3.1装置简介1 3.2工艺道理1 3.2.

  中国石化塔河炼化有限义务公司办理系统 2常减压焦化装置工艺操作规程 文件编号 版本/修改 A/0 第1 页 共4页 目 录 1 范围1 2 规范性援用文件1 3装置概略1 3.1装置简介1 3.2工艺道理1 3.2.1工艺过程2 3.2.2花费道理3 3.2.3主要影响要素3 3.3技巧特色4 4工艺过程说明及流程图5 4.1工艺过程说明5 4.1.1进料系统5 4.1.2常压分馏系统5 4.1.分馏系统6 4.2工艺准绳流程图8 4.3控制流程图8 5主要工艺目标和技巧经济目标8 5.1设计物料平衡8 5.2 主要技巧经济目标及装置能耗9 5.2.1公用工程及装置消耗10 5.3工艺目标10 5.4化验剖析一览表13 6 主要原料及辅佐资料性质15 6.1主要原料性质15 6.2主要辅佐资料性质16 6.2.1三剂目标16 7产品及中间产品性质17 8环保质量目标17 9主要装备一览表及主要设计参数18 9.1塔器装备18 9.1.1 焦炭塔(T301A-D)18 9.1.2常压分馏塔(T102)18 9.1.3 常压汽提塔(T103)19 9.1.4 减压塔(T201)19 9.1.5 焦化分馏塔(T302)19 9.1.6 接触冷却塔(T501)20 9.1.7 接收塔(401)20 9.1.8 解吸塔(T402)20 9.1.9 再接收塔(T403)20 9.1.10 动摇塔T40420 9.2加热炉21 9.2.1常压加热炉21 9.2.2减压加热炉21 9.2.3焦化加热炉22 9.3换热器25 9.3.1 换热器的规格型号25 9.3.2换热器的操作规程26 9.4机械局部26 9.4.1富气压缩机组(包罗气轮机)26 9.4.2水力除焦系统机械装备机械局部28 9.4.2.1水力除焦系统流程简述28 9.4.2.2高压水泵工艺参数28 9.4.2.3除焦控制阀29 9.4.2.4主动切换联合钻孔切焦器29 9.4.2.5钻杆组件29 9.4.2.6水力除焦依次控制系统30 9.4.2.7塔顶盖主动装卸机31 9.4.2.8塔底盖主动装卸机31 9.4.2.9电动抓斗桥式起重机32 9.4.2.10 DN200气动球阀32 9.4.3 特别阀门32 9.4.3.1 DN300四通阀及DN300隔断阀32 9.4.3.2 DN600高温阀33 9.4.3.3 DN350风动闸阀33 9.4.3.4 DN700气压机进口气动疗养蝶阀及DN600气压机进口纵火把蝶阀33 9.4.3.5其它机械装备33 10 工艺控制计划及主要仪表功用34 10.1工艺过程控制计划34 10.1.1 DCS系统34 10.1.2 ESD系统34 10.1.3装置联锁34 10.1.3.1常压炉联锁条件及逻辑说明34 10.1.3.2常压炉与减压炉烟气余热收受接管联锁35 10.1.3.3减压炉联锁条件及逻辑说明35 10.1.3.4焦化炉(F-301A)联锁条件及逻辑说明36 10.1.3.5焦化炉烟气余热收受接管联锁37 10.1.3.6富气压缩机联锁条件及逻辑说明37 10.1.3.7焦炭塔平安联锁逻辑说明39 10.1.3.10辐射进料泵停机连锁3 10.1.3.11液环泵停机联锁4 10.1.3.12减顶油泵停机联锁5 10.1.3.13减顶酸性水泵联锁条件值详目5 10.1.3.14轻污油泵停机联锁5 10.1.3.15火把分液罐底泵停机联锁5 10.1.3.16高压水泵停机联锁5 10.1.3.17储焦池水晋升泵停机联锁6 10.1.3.18切焦水沉淀池晋升泵停机联锁6 10.1.4 联锁逻辑图7 10.2主要仪表功用7 10.3 复杂回路的仪表控制计划8 10.3.1闪蒸罐V-101液位的控制8 10.3.2减压塔底液位的控制8 10.3.3减二线油箱液位的控制8 10.3.4焦化蜡油油箱液位的控制8 10.3.5减一线油箱液位的控制8 10.3.6焦化柴油油箱液位的控制8 10.3.7带三通控制阀的控制点8 10.3.8汽包V-905液位的控制9 10.3.9三级电脱盐罐界位的控制9 10.3.10常压炉分支进料的控制9 10.3.11常减压炉炉膛负压的控制9 10.3.12 加热炉出口温度的控制9 10.3.13各塔顶温度的控制9 10.3.14各油气分别器液位的控制方法均为串级疗养10 10.3.15焦化分馏塔底系统的控制10 10.3.16焦化加热炉负压及氧含量的控制10 10.3.17接收动摇局部的物料控制11 10.3.18动摇塔回流罐V402顶压力的控制11 10.3.19 焦化富气压缩机进口流量的控制11 10.3.20 放空塔底液位的控制11 11平安、环保、安康规矩11 11.1 平安常识11 11.1.1 平安基本概念11 11.1.2 防爆平安常识12 11.2花费过程的风险性12 11.2.1可以惹起装置爆炸或火警事件的风险品12 11.2.2装置其他危化品13 11.3装置平安留苦衷项14 11.3.1 防止触电平安留苦衷项14 11.3.2 酸性气采样平安留苦衷项14 11.3.3向火把泄放酸性气环保管意事项14 11.3.4酸性气脱液罐脱水平安环保管意事项15 11.3.5处理工艺管线硫化氢走漏平安环保管意事项15 11.3.6 有毒、有害介质装备抢修平安环保管意事项15 11.4装置“三废”状况15 11.4.1正常花费三废状况15 11.4.2污染办理办法16 11.5 装置其他平安办法16 11.5.1硫化氢中毒办法16 11.5.2 防冻防凝平安规矩17 11.5.3 装置区防止硫化氢中毒平安环保管意事项17 11.5.4 装置废胺液(废MDEA溶液)处理的环保管意事项17 11.5.5 主要平安办法18 11.6 装置开停工平安环保操作请求18 11.6.1 装置停工平安规矩19 11.6.2 酸碱平安办理规矩20 11.7 伤害识别及风险评价方法20 11.7.1 任务伤害剖析(JHA)20 11.7.2 平安检查表剖析(SCL)20 11.7.3 缺点假定剖析(WI)21 11.7.4 预伤害性剖析(PHA)21 11.7.5 掉效形式与影响剖析(FMEA)22 11.7.6 风险与可操作性剖析(HAZOP)22 11.7.7 HSE伤害识别风险等级划分和几种经常使用伤害识别及风险评价记录23 11.8HSE常识23 11.8.1HSE概念24 11.8.2HSE遵守的理念和准绳24 11.9平安花费禁令25 11.9.1中国石化团体公司平安花费禁令25 11.9.2塔河分公司平安花费禁令25 12 附件26 12.1工艺流程简图26 12.2装置平面安插图26 12.3装备一览表26 12.4主要联锁、报警整定值一览表26 12.5 主要仪表功用一览表26 SHTH-T4.02.01.001.2012 第 27页 共66页 1 范围 本规范规矩了中石化股分公司塔河分公司350t/h塔河劣质稠油加工工艺操作规程、岗亭操作法及事件处理。 本规范实用于350t/h塔河劣质稠油常减压焦化装置的花费操作过程。 2 规范性援用文件 以下文件中的条目经过本规范的援用而成为本规范的条目。凡是注日期的援用文件,其随后一切的修改单(不包罗修订的内容)或修订版均不实用于本规范,鼓舞依据本规范杀青协定的各方研究可应用这些文件的最新版本。凡是不注日期的援用文件,其最新版本实用于本规范。 3装置概略 3.1装置简介 塔河分公司常减压焦化装置设计加工塔河劣质稠油,常压局部设计处理塔河稠油的才华为350万吨/年,第一期设计处理才华为250万吨/年;减压局部设计范围为50万吨/年,焦化局部设计处理常压渣油的才华为220万吨/年,第一期设计处理才华为140万吨/年。装置采取原油经常压蒸馏后常底渣油进焦化装置停止加工的工艺流程,其余仍有局部常底渣油停止减压。装置由换热、一脱三注、常压、减压、分馏、焦化反应、接收动摇、吹气放空及切焦水、冷焦水处理、除焦系统等局部构成。个中,焦化反应局部为三炉六塔,第一期设计为两炉四塔。 2013年依据塔河重质原油改质项目二期工程项目标请求,过技巧改革,将原料预处理加工才华改革至350万吨/年,将延迟焦化单位新增“一炉两塔”,由140万吨/年改革至220万吨/年。延迟焦化单位设计轮回比0.8,年开工时数按8400小时计算。 塔河劣质稠油硫含量高、粘度大年夜、盐含量高、胶质和沥青质含量高、轻组分含量低,依据中石化石油化工迷信研究院的试验数据落第一套常压焦化装置的运转实况,整体流程安插常减压焦化装置仍采取大年夜轮回比焦化技巧路途。 3.2工艺道理 原油主要由C、H、S、N、O等元素构成。除以上五种主要元素外,在原油中还存在微量的金属元素和非金属元素。 在金属元素中主要有钒(V)、镍(Ni)、铁(Fe)、铜(Cu)、铅(pb)、钙(Ca)、钛(Ti)、镁(Mg)、钠(Na)、钴(Co)、锌(Zn)。 在非金属元素中主要有氯(Cl)、硅(Si)、磷(P)、砷(As)等。 在炼油厂,平日没有需要把原油分别成单个组份,而是先把原油“切割”成几个“馏份”。它还是一个混淆物。 从化学构成来看,原油馏份可分为两大年夜类,即烃类和非烃类。在统一原油中,随着馏份的增高烃类含量降低,非烃类添加。 烃类构成经常使用族构成表现法。族构成平日是以饱和烃(烷烃+环烷烃)、轻芬芳烃(单环芳烃)、中芬芳烃(双环芳烃)、重芬芳烃(多环芳烃)等项目来表现结构族构成。 原油乃是极端复杂的混淆物,要从原油中提炼出多种燃料和润滑油产品,基本门路不外乎是将原油联系成为分歧沸点的馏份,然后依照油品的应用请求除去这些馏份中的非抱负组份,或许是由化学转化构成所需求的构成从而取得一系列产品。 基于此启事,炼油厂必须处理原油的联系和各类石油馏份在加工、精制过程当中的分别后果,而蒸馏正是一种适宜的手腕。它可以将液体混淆物按组份的沸点或蒸汽压的分歧而分别为轻重分歧的馏份,或许是近乎纯的产品。 因为原油中各组份挥发度分歧即它们之间的差异,经过加热,在塔的进料处发生一次汽化,上升汽体与塔顶打入的回流经过塔盘逆流接触,以其温度差和相间浓度差为推动力停止双向传热传质,经过汽体的逐次冷凝和液体的渐次汽化,使不服衡的汽液两相经过亲密接触而趋近平衡。从而使轻重组份掉掉落必然水平的分别。 3.2.1工艺过程 原油蒸馏装置,是以加热炉和精馏塔为主体而构成的所谓管式蒸馏装置,经过预处理的原油用泵保送,流经一系列换热器与温度较高的蒸馏产品及回流换热,进入一个闪蒸馏塔,塔顶馏出局部是轻组份(油汽),塔底油继续换热和进入加热炉被加热至350℃,进入一个精馏塔。此塔在接近大年夜气压下操作,故称为常压塔。在这里原油被联系,从塔顶出汽油,侧线出柴油馏份,塔底产品为常压渣油,沸点通俗高于350℃。为了尽能够送增加渣油产品,同时添加炼厂的轻质油收率,还需进一步提高液体拔出率。假设把常压渣油继续停止常压蒸馏,则势必将操作温度提高到400~500℃。此时,重油中的胶质、沥青质和一些对热不安宁组份将会爆发裂解、缩合等反应,如许一则降低了产质量量,二则加重了装备结焦。因此,必须将常压重油在减压条件下停止蒸馏。蒸馏温度限制在420℃以下(关于胶质、沥青质较高的重油,还需降低这一温度,如塔河原油加工过程当中,该温度限制在370℃以下),降低外压可使物质的沸点降低,故而可以进一步从常压重油中馏出重质燃料,此蒸馏装备被称为减压塔。减底产品中集中了绝大年夜局部的胶质、沥青质和很高沸点(500℃以上)的油料,称为减压渣油,可以进一步加工制取高粘度的润滑油、沥青、燃料和焦炭。 气体 汽油 柴油 裂化馏分油 高分子烃类 胶质 沥青质 炭青质 焦炭 综合的大年夜分子芳烃 渣油 热分化 焦化反应机理较为复杂,通俗复杂表现为 焦化反应是在高温条件下热破坏加工渣油的一种方法。其目标是为了掉掉落石油焦、汽油、轻柴油、裂化馏分油和蔼体。焦化过程是一种分化和缩合的综合过程。原料油通俗加热到350℃后末尾热解,分子中最弱的C-C链或C-H链起首断裂,低分子产品以气相逸出,而液相中的各自在基则反应成更动摇的芳烃或缩分化稠环芳烃,随着温度的降低反应加重,而分子量大年夜的缩合产品则继续脱氢缩合,最后成为焦炭。 分化反应是吸热反应,而缩合反应是放热反应。当原料性质分歧、操作条件及加工方法分歧时,烃类在高温下的反应是纷歧样的。例如任丘减压渣油的缩合反应比大年夜庆减压渣油的缩合反应的水平深很多。 3.2.2花费道理 原油预热到必然的温度,注入新鲜水污染水、 破乳剂和脱盐助剂,一同流经混淆器停止混淆,然落伍入电脱盐罐,应用高压电场发生的电场力的感化使原油中小水滴聚结成大年夜水滴,沉降至罐底,使油水分别,以除去原油中消融在所含的水中的盐和其它杂质如油泥、氧化铁、砂子、结晶盐、碳和硫等。 脱后原油进一步升温进入闪蒸罐,停止复杂的汽液分别,闪蒸塔底油进一步升温落伍入常压炉加热,然落伍入常压塔,依据各组分相对挥发度分歧,切割出重整原料、柴油和常底渣油。 常底渣油的一局部经过减压炉加热以后,经过高、低速转油线进入减压塔停止减压分别。花费出减顶、减一线柴油、减二线蜡油及沥青原料(减底渣油)。 常底渣油的另外一局部进入分馏塔人字挡板上方与从焦炭塔顶来的高温油气换热后落入分馏塔底与轮回油一同进入加热炉辐射段, 采取高的油品流速和高的加热强度,使油品在短时间内到达焦化反应所需求的温度,并敏捷离开加热炉到焦炭塔停止裂解和缩合反应,因为把焦化的生焦反应过程推延到焦炭塔中停止,故名“延迟焦化”。 焦化反应油气自焦炭塔顶进入分馏塔人字挡板下方与常底渣油传热传质落伍入蒸发段,依据各组分相对挥发度分歧,切割出富气、汽油、柴油和蜡油馏分。 缩合反应生成的焦炭逗留在焦炭塔内,到达必然的生焦周期后将进料切换至另外一焦炭塔花费,前一焦炭塔经吹汽、水冷使焦炭质量合格,并到达除焦的条件。 除焦后的空焦炭塔经赶空气、试压和瓦斯预热,为下毕生焦周期的焦炭塔切换作好准备。 焦化富气经压缩冷却进入接收塔,用粗汽油和动摇汽油将个中的C3和C4组分接收落伍入再接收塔,用柴油将个中携带的汽油组分接收后,焦化富气变成焦化干气。富凝缩油经解吸脱除C1和C2组分进入动摇塔,分别出液化气和动摇汽油。 3.2.3主要影响要素 1注氨 塔顶挥发线上注氨水,其目标是中和蒸馏过程当中生成的盐酸。反应式为 NH3 HCl NH4Cl HCl在无液态水时是不腐化的,当温度降到水蒸汽凝集的时侯,因为大年夜批的冷凝水中溶有较多的氯化氢,水解为氯离子,故凝集水的PH值很低,对装备腐化性很强。 2注缓蚀剂 装置内注缓蚀剂的部位有三个,辨别为常压塔顶、减压塔顶及焦化分馏塔顶。三台缓蚀剂泵辨别由公用的缓蚀剂配制罐抽出后,注入塔顶挥发线和减压塔顶增压器后,且共用一台备用泵。其余,装置内缓蚀剂按所需量输入到统一个配制罐内停止混淆稀释。 装置内应用的中缓和蚀剂为无色至黄色透明液体,比重0.95~1.05(20℃),与水互溶;能有效地防止相变部位露点腐化,实用于炼厂气、化工厂塔顶冷凝、冷却系统装备防腐;缓蚀率>97。 3注破乳剂 破乳剂是经过破坏原油乳化液中油与水间的液膜到达其破乳的感化。今朝花费的破乳剂都有必然的选择性,因此,对每种原油必须停止破乳剂评选。破乳剂不只影响脱盐率,而且还影响电脱盐罐的排水含油量。 4注阻焦剂 阻焦剂主要用无金属离子清净剂、耐高温分散剂、抗氧剂构成能阻拦生焦,剥离装备管壁上的焦垢。必然量的阻焦剂经原液保送泵送入配制罐,并配入必然量的焦化柴油停止稀释。然后由计量泵注入焦化分馏塔常渣下部进料线上。 5注消泡剂 焦碳塔内泡沫层中的焦粉与油构成的外表具有必然的、动摇的外表张力,而消泡剂具有低外表张力、重度高、分散性好的特色。当消泡剂高速、垂直注在泡沫层外表时,本来动摇的外表被破坏,泡沫层中的焦粉与油气沉降分离开。 3.3技巧特色 采取鼠笼式电脱盐罐及脉突破乳技巧; 采取三炉六塔工艺,添加操作的灵敏性; 采取大年夜轮回比操作,多产柴油,增加焦化蜡油,同时改良加热炉进料性质; 采取无堵焦阀的焦炭塔预热流程; 采取双面辐射加热炉,添加炉管受热平均性,提高炉管应用寿命; 焦炭塔大年夜型化,降低塔内油气线速,增加泡沫携带; 焦炭塔设置注消泡剂口和中子料位计办法,增加焦粉夹带; 采取优化的高度热联合换热收集,提高热量应用率; 采取高效火嘴,提高加热炉热效力; 采取多点注蒸汽技巧; 采取冷焦水密闭处理技巧; 采取密闭吹汽放空流程; 采取有井架除焦方法,焦碳塔主动顶、底盖技巧,新型水涡轮和除焦程控技巧等; 4工艺过程说明及流程图 4.1工艺过程说明 4.1.1进料系统 自罐区来的原油(约60℃)均分为两路,第一路原油依次经原油-焦化蜡油换热器(E-101)、原油-减二线蜡油换热器(E-102)、原油-常顶循换热器(E-103/A、B)、原油-减渣换热器(E-104/A、B)换热至139℃。另外一路经原油-常一线油换热器(E-105)、原油-焦化顶循换热器(E-106)、原油-常二线油换热器(E-107/A、B、C)换热至143℃。 上述两路混淆当行进电脱盐局部停止脱盐脱水,原油经电脱盐后均分为两路,第一路脱后原油依次经原油-焦化柴油及回流换热器(E-110)、原油-常一中换热器(E-108/C、D)、原油-减三线E-102A、原油-减二线及二中换热器(E-111)、原油-常二线换热器(E-112)换热至186℃。第二路脱后原油依次经原油-常一中换热器(E-108/A、B)、原油-焦化蜡油及回流换热器(E-109/A、B)换热至175℃。 上述两路混淆至180℃,再经焦化炉(F-301/A、B、C)对流室加热至225℃当行进入闪蒸罐(V-101)闪蒸,罐顶油气进常压塔,365bet油经365bet泵(P-102/A、B、C)升压后,经过365bet油-焦化蜡油换热器(E-116)、365bet油-减压渣油换热器(E-113)、365bet油-焦化中段换热器(E-114)、365bet油-焦化蜡油及回流换热器(E-115/A-F)换热至310℃落伍常压炉(F-101)加热至360℃。高温365bet油经常压炉转油线进入常压塔(T-102)停止常压分馏。 4.1.2常压分馏系统 T-102塔顶油气经常顶油气空冷器(E-131/A-H)、常顶油后冷器(E-126/A、B)冷凝到40℃落伍入常压塔顶回流罐(V-103)停止气液分别。分别出的常顶油经常压塔顶石脑油泵(P-103/A、B)抽出,一局部作为常顶回流,另外一局部作为直馏石脑油出装置。分别出来的含油含硫污水经常顶含硫污水泵(P-114/A、B)送往酸性水汽提装置。分别出来的油气,经液环泵升压以后送至压缩机进口分液罐(V-701)。 常一线油从T102第十二层或第十四层塔板自流进入常压汽提塔(T-103)上段。常一线油气前去常压塔,常一线柴油经常一线泵(P-104/A、B)抽出,经E-105换热至120℃,送至2加氢精制装置。加氢装置临时不开时,可经常一线柴油空冷器(E-134)冷却至60℃送罐区。 常二线柴油从常压塔第二十八层塔板自流进入T-103中段,采取1.0MPa过热蒸汽停止汽提,常二线油气前去常压塔,汽提后的常二线柴油经常二线油泵(P-105/A、B)抽出,经常一线重沸器(E-121)、E-112、E-107/A-C换热至120℃送至加氢装置。加氢装置临时不开工时,经常二线柴油空冷器(E-133/A、B)冷却至60℃送罐区。 常顶循油由常顶循泵(P-106/A、B)自常压塔第四层塔板抽出,经E-103/A、B,高温水-常顶循换热器(E-123/A、B)换热后前去第二层塔盘上。 常一中油由常一中泵(P-107/A、B)自常压塔第十八层塔板抽出,经常一中蒸汽爆发器(E-122)、E-108/A、B、C、D换热后前去第十六层塔盘上。 过汽化油经P115抽出后分两路,一路去分馏塔,一路送至减压炉进口。 常压渣油由常渣泵(P-108/A、B)自常压塔底抽出以后分为两路,一路送到减压炉(F-201)升温至365℃,然后经减压炉高速、低速转油线进入减压塔;另外一路常渣又分为两路进入焦化分馏塔(T302),一路进入焦化分馏塔人字挡板上方,另外一路进塔底。 减压塔顶油气经减顶增压冷凝器(E-201)、减顶一级冷凝器(E-202)、减顶二级冷凝器(E-203)冷却后停止气液分别,液相(油和水)经大年夜气腿进入减顶油分水罐(V-201)停止气液分别,未凝气体与初常顶不凝气一同经高压瓦斯分液罐(V-904)及液环泵增压后送至焦化富气压缩机进口V701。 V-201中的油经减顶油泵(P-204/A、B)抽出与常一线、常二线吞并后送出装置。 V-201中的减顶污水经减顶污水泵(P-205/A、B)抽出与常顶排水一同送出装置。 减一线及一中油由减一线及一中油泵(P-201/A、B)抽出分两路,一路作为塔的内回流返塔,另外一路经减一线及一中空冷器(E-211/A、B)冷却至50℃分两路, 一路返塔,另外一路与常二线柴油吞并送出装置。 减二线及二中油经减二线及二中油泵(P-202/A、B)抽出分两路,一路作为塔的内回流返塔,另外一路经E-111换热至191℃分两路,一路返塔,另外一路与E-102换热至80℃出装置。 减三线经泵XP-201A/B、抽出后,经脱后换热后送至罐区。 减压渣油由减渣泵(P-203/A、B)抽出以后依次经E-113、E-104/A、B换热至150℃送沥青谐和装置。 4.1.分馏系统 自预处理局部来的常压渣油进入焦化分馏塔T-302和自焦炭塔来的油气接触换热后由辐射进料泵(P-302/A、B、C)抽出进入焦化加热炉(F-301/A、B、C)并加热到500℃,再经过四通阀进入焦炭塔(T-301/A、B、C、D、E、F)底部。 原料渣油在焦炭塔内停止裂解和缩合反应,生成焦炭和油气。高温油气自焦炭塔顶急冷至415~420℃进分馏塔下段,经过清洗板从蒸发段上升,和常压渣油换热后,进入蜡油集油箱以上的分馏段,,分馏出富气、汽油、柴油和蜡油馏分,焦炭聚结在焦炭塔内。 为了防止分馏塔底部因温度太高结焦,焦碳塔顶注入局部经换热冷却后的蜡油作为急冷油,同时用塔底轮回泵(P308)停止塔底油搅拌。 自T-302第三十一层与三十二层塔盘之间蜡油箱抽出的蜡油分为两路,一路作为内回流前去三十二层塔盘,另外一路由蜡油回流泵(P-307/A、B)抽出和E-115/A-F换热至270℃又分为三路,一路作为上回流前去T-302第二十六层塔盘,一路前去塔底,一路和E-109/A、B换热至180℃分为两路,一路作为急冷油回注至焦炭塔大年夜油气线。 焦化(重)蜡油由焦化重蜡油泵P-321A\B抽出后,经E-116、E-109A/B换热至80℃后出装置。 中段回流从分馏塔第十八层由中段回流泵(P306/A,B)抽出,经E-114、动摇塔底重沸器(E-403)后,前去分馏塔第十六层塔板。 焦化柴油自T-302自流至焦化柴油汽提塔(T-303),塔顶气体前去T-302,塔底柴油由焦化柴油泵(P-320A/B)抽出后,经焦化柴油蒸汽爆发器 E-301、富接收油.柴油换热器E-302、除氧水.柴油换热器E-303A/B、高温水,柴油换热器E-305、焦化柴油空冷器E-323A-D冷却后分为两路,一路经柴油接收剂泵(P-309A/B)升压后再经柴油接收剂冷却器(E-312)冷到40℃,作为接收剂进入再接收塔T-403,另外一路柴油120℃热出料至2加氢精制装置或经E-323A-D冷却至50℃送至罐区。 焦化柴油回流由柴油及回流泵P-305A/B抽出后,一局部作为内回流返塔,一局部经解吸塔底重沸器E-402、E-110换热至1 75℃后前去T-302。 塔顶轮回回流油从分馏塔第三层与四层之间的顶循集油箱由顶循回流泵(P-304/A,B)抽出,一局部作为内回流前去第四层塔盘,另外一局部经原油-顶循换热器(E-106);顶循-高温水换热器(E-304/A、B)冷却到109℃后前去第一层塔盘。 分馏塔顶油气(131℃)经分馏塔顶空冷器(E-321/A-L),分馏塔顶后冷器(E-311/A-D)冷却到40℃落伍入分馏塔顶油气分别罐(V-301)停止油、气、水分别,汽油由汽油泵(P-303/A,B)抽出送至接收塔(T401)。富气、常顶不凝气、减顶不凝气与加氢含硫气体混淆后引至富气分液罐(V-701),再经压缩机(C-701)升压,再送至接收动摇系统。 焦炭塔吹气、冷焦时发生的少量蒸汽及大年夜批油气进入接触冷却塔(T-501)冷却,T-501底重质油用接触冷却塔底泵(P-503/A,B)打至接触冷却塔底冷却水箱(E501/A,B)冷却至80℃一局部作冷回流前去接触冷却塔第二层塔盘,一局部回炼或出装置;塔顶蒸汽及轻质油气经接触冷却塔顶空冷器(E-502/A-L),接触冷却塔顶冷却器(E-503/A-D)后,进入接触冷却塔顶油气分别罐(V-501),分出的污油由污油泵(P-501/A,B)送至T-501第一层塔盘或送入装置内重污油汇集罐(V-604/A、B)。污水由放空塔顶污水泵(P-502/A,B)送往污水汽提装置。 接收动摇局部 富气经过压缩后经混淆富气空冷器(E-411/A-D),混淆富气后冷器(E-404/A,B)冷却到40℃后,进入压缩机出口油气分别罐(V-401)停止汽液平衡,分别出来的气体进入接收塔(T401)底部;分别出来的油经解吸塔进料泵(P-401/A,B)进入解吸塔(T-402)顶部。分馏塔顶的粗汽油经粗汽油泵(P-303/A,B)送到接收塔(T401)第二层作为富气的接收剂。由动摇汽油泵(P-405/A,B)送来的动摇汽油作为弥补接收剂打至接收塔第一层。 接收塔顶部出来的贫气进入再接收塔(T-403),用柴油再次接收,以收受接管接收塔顶携带出来的汽油组分。再接收塔底富接收油经E-302换热后前去分馏塔(T302),塔顶干气送至硫磺收受接管装置。为保证接收塔有较低的接收温度,提高C3、C4的接收率,接收塔设置中段冷却,流程为接收中段油从T-401中段油箱抽出经接收中段泵(P-403/A,B)升压,送至接收中段冷却器(E-405/A,B)由轮回水停止冷却,最后前去至接收中段油箱下层。 解吸塔底除去再接收塔接收上去的C2组分,塔底设置塔底重沸器(E-402),由焦化柴油供热,塔底温度控制在135150℃。解吸塔设置中段重沸器(E-401)由动摇汽油供热。解吸塔底脱乙烷油经动摇塔进料泵(P-402/A,B)打至动摇塔。塔顶液态烃经动摇塔顶后冷器(E-406/A-D)冷凝冷却后,进入动摇塔顶回流罐(V-402)。分别出的液化石油气由动摇塔顶回流泵(P-406/A,B)抽出,将一局部液化气送至硫磺收受接管装置,另外一局部作为动摇塔顶回流;塔底动摇汽油在重沸器(E-403)中被焦化分馏塔来的中段油加热至165℃,以脱除汽油中的C3、C4组分。由塔底出来的动摇汽油经解吸塔中段重沸器(E-401),高温水-动摇汽油换热器(E-408/A,B),动摇汽油空冷器(E-412/A-D),动摇汽油冷却器(E-407)冷却到40℃后分两路,个中一路动摇汽油出装置,另外一路经动摇汽油泵(P-405/A,B)升压后送回接收塔第一层作弥补接收剂。 冷焦水、除焦水局部 焦碳塔冷焦后的冷焦水(含油、含焦、温度为80℃)由放水线放入冷焦水沉降罐(V-601)停止一级沉降分别,使冷焦水在罐内分别为油、水、焦粉三相。经V-601沉降分别后的水相经冷焦水罐串连流程自流入冷焦水沉降罐(V-603A、V-603B)停止二级分别(V-603A与V-603B并联),使冷焦水中的油、水掉掉落较充沛的分别。携带有大年夜批乳化油品及焦粉的冷焦水自V-603A或V-603B抽出,经冷焦水晋升泵P-601/A、B晋升后,经冷焦水过滤器过滤掉落水中的焦粉,再经旋流除油器(V-605/A-D)除去水中的大年夜局部油,最后经冷焦水空冷器(E-601/A-H)冷却落伍入冷焦水储罐(V-602)贮存、回用。V-602内的较洁净的冷焦水经焦碳塔给水晋升泵(P-602A、B、C)晋升后,停止冷焦。焦碳塔放水确认线的排水及冷焦水沉降罐罐底排污的切水流入焦池,进入除焦水系统。焦碳塔的切焦水进入焦池后经隔油池,使油水沉降分别,除焦水经P-801/A、B/C晋升到除焦水沉降池,使除焦水中的焦粉在沉降池内停止四级沉降分别。含微量焦粉的除焦水经P-802/A、B、C晋升后经除焦水过滤器过滤,掉掉落污染的除焦水进入除焦水高位储罐V-801。V-801底部的水经除焦水泵(P-851A、B)晋升至焦碳塔停止水力除焦作业。当P-802出口流量大年夜于P-851出口至焦碳塔顶流量时,V-801内的除焦水则溢流至沉降池内回用。焦粉沉淀池的液位高时,可由P-802/A、B、C的出口改入V-602。 4.2工艺准绳流程图 见附录 4.3控制流程图 见附录 5主要工艺目标和技巧经济目标 5.1设计物料平衡 表5.1物料平衡表 常压局部 数量吨 收率 备注 原油处理量 常压进料量 7143.00 100 产品量 干 气 7.14 0.10 直馏汽油 522.10 7.31 直馏柴油 1437.10 20.12 常压渣油 5170.70 72.39 损 掉 5.71 0.08 减压局部 减压进料 减压日处理量 1143.00 100 产品量 干 气 1.14 0.10 减压柴油 41.10 3.60 减压蜡油 223.40 19.55 减压渣油 876.00 76.65 损 掉 1.14 0.10 焦化局部 原料处理量 常压渣油 4028.00 常顶气 12.90 减顶气 1.20 加氢尾气 23.30 焦化加工量算计 4065.30 产品量 脱前干气 282.0 7.00 脱前液态烃 155.40 3.86 焦化汽油 830.20 20.61 焦化柴油 1476.70 36.66 焦化蜡油 72.50 1.80 石油焦 1248.70 31.00 5.2 主要技巧经济目标及装置能耗 表5.2经济技巧简表 序号 称号 计划 力争 1 常压轻油收率 ≥23.5 ≥24 2 焦化轻油收率 ≥57.2 ≥58 3 常压焦化能耗 ≤29.73公斤标油/吨 ≤29公斤标油/吨 4 常压加工损掉率 ≤0.1 ≤0.08 5 焦化加工损掉率 ≤0.15 ≤0.13 6 减压加工损掉率 ≤0.1 ≤0.08 7 馏出口合格率 ≥98.7 ≥99.1 8 废气排放合格率 ≥100 ≥100 9 固体放弃物妥当处理率 ≥100 ≥100 10 分级控制合格率 ≥97 ≥99 11 车间装备完整率 ≥99.5 ≥99.8 12 主要装备完整率 ≥99.6 ≥100 13 关键机组缺点率 ≤0.3 ≤0.2 14 静密封点走漏率 ≤0.25 ≤0.2 15 润滑油合格率 ≥100 ≥100 16 加热炉热效力 ≥90.5 ≥91 5.2.1公用工程及装置消耗 表5.2.1公用工程及装置消耗表 序号 称号 单位耗量 单位 数量 1 燃料气 kg/t 28.94 2 电 kw.h/t 13.03 3 1.0MPa蒸汽 t/t -0.12 4 3.5MPa蒸汽 t/t 0.13 5 污染风 nm3/t 1.44 6 轮回水 t/t 3.47 7 污染水 t/t 0.15 8 新鲜水 t/t 0.02 9 硬化水 t/t 0.06 10 除氧水 t/t 0.04 5.3工艺目标 表5.3工艺目标表 项 目 单 位 控制目标 备 注 1、公用工程 1.0MPa蒸汽进汽压力 MPa 0.70~1.10 汽轮机背压联锁 3.5MPa蒸汽进装置压力 MPa 3.40~3.80 3.5MPa蒸汽进装置温度 ℃ ≮390 除盐水进装置压力 MPa ≮0.50 6.0MPa除氧水进装置压力 MPa 4.5~7.0 污染风进装置压力 MPa ≮0.45 非污染风进装置压力 MPa ≮0.50 高温冷水进装置压力 MPa ≮0.60 高温热水出装置压力 MPa ≮0.45 高温热水进装置压力 MPa ≮0.45 高温热水出装置温度 ℃ 85~110 高压瓦斯压力 MPa 0.30~0.55 新鲜水压力 MPa ≮0.35 轮回水压力 MPa ≮0.35 氮气压力 MPa ≮0.42 2、电脱盐工艺目标 原油含水 质量分数 ≯1.0 电脱盐进料温度 ℃ 130~155 电脱盐罐压力 MPa 0.80~1.5 电脱盐单级灌水比例 5~12 电脱盐罐油水界位 20~40 V102ABC电压 kV 16~40 含油污水含油量 μg/g ≯150 含油污水PH 6~9 脱后原油含盐 mg/l ≯3.5 脱后原油含水 质量分数 ≯0.2 3、常减压工艺目标 脱后原油温度 ℃ 180~250 闪蒸罐液位 40~70 常减压炉排烟温度 ℃ 120~180 常减压炉炉膛温度 ℃ ≯750 常减压炉燃料阀后压力 MPa ≮0.07 常减压炉排烟氧含量 2~5 常减压炉膛负压 Pa -10~-50 1.0Mpa过热蒸汽温度 ℃ 300~450 常压炉总出口温度 ℃ 350~370 常压炉进料分支出口温度 ℃ (责任编辑:admin)

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